為精益生產插上“數字化”的翅膀
精益求精、精雕細琢，始終是企業發展的奮斗目標。尤其涉及高規格產品的生產環節，工藝標準更嚴格，加工精度更精細，技術攻關更有難度。
在新一代信息技術“數字化”與生產制造深度融合的新形勢下，河南中煙工業有限責任公司黃金葉生產制造中心卷包車間以企業數字化轉型為契機，高度重視產品生產中的各個環節，積極利用大數據分析、3D軟件數字化建模等先進技術，深度挖掘生產過程數據，聚焦降本增效，降低生產過程消耗。
聚焦問題 深入剖析
十一假期，還未來得及休息的維修組師傅們，在卷包車間職工活動室為如何降低產品消耗討論得熱火朝天，降本增效是實現車間精益生產的關鍵一環。行路難，開路更難。面對任務新、周期緊的挑戰，車間的維修技術骨干快速響應號召，成立關鍵技術攻關突擊隊，爭分奪秒地解決“卡脖子”難題。
“因為新產品直徑小，加工精度更高、難度更大，所以比常規產品的原輔材料消耗更多。分析裝備管理系統（EAM）記錄設備維修數據，在自動替換原輔材料過程中極易引發設備重復自檢維修，不僅增加了原輔材料消耗，備件、人工、生產與維修時間等成本也隨之增加，降本增效迫在眉睫?！备侗Ｊ且幻a設備高級維修技師，平時不愛說話，但是只要提起項目技術攻關，他就立即滔滔不絕、繪聲繪色。
小組成員在會議室遠程指導關鍵零部件拆卸與安裝。
“根據工藝特點，新產品生產精度高，消費者對新產品的質量更加敏感，所以制造標準對新產品質量管控要求更加嚴格?；诖?，我們應該從根源分析，重新規范設備關鍵零部件的尺寸與配合精度，提升生產效率?！惫こ處熇跤聜ナ巧a設備技術員，擔當本次課題攻關項目的“操盤手”。
小組成員在生產設備上推演改造流程。
正如栗勇偉所言，解決根本問題才是硬道理。新產品生產設備基本上都是從低速常規產品生產設備改造而來，難免會出現改造后設備關鍵零備件互換性較差的情況。特別是作為產品成型系統中的翼板、鏟刀、小壓板等關鍵備件相互之間的銜接位置均由曲面組成，參數差異會給設備的維修及問題診斷帶來一定難度，導致設備運行狀態監測不到位。與常規設備相比，新產品的生產效率相對較低。
工欲善其事，必先利其器。最終，項目組明確了以“提高生產有效作業時間”為目標，將產品成形系統關鍵參數優化及改進作為研究方向。
對癥下藥 解決難題
“以經驗為基礎，靠數據說話，技術難題就是一層窗戶紙。只要找準了病根對癥下藥，就能迎刃而解、精準推進?！彪m然設備維修技師焦勝利是項目組的“老師傅”，卻是個熱愛研究數據和智能制造的“新人類”。
在尋根究底、追本溯源的過程中，他和栗勇偉、付保、甘競等技術攻關項目組成員一起，分析研討維修工單、維修實施記錄、備件更換記錄等大量數據信息，最終明確了翼板曲面與小壓板的距離，鏟刀各工藝參數，成型系統入口、出口直徑參數，翼板間隙工藝參數，小壓板成型直徑參數等六項具體改進方向。
小組成員付保認真研究關鍵零部件安裝位置。
改進過程中，項目組系統優化生產設備成型工藝流程，針對查擺問題的影響程度，通過大數據分析篩選各方面要素，科學確定影響產品外觀的主要原因，對癥下藥，制定行之有效的對策措施，并以壓絲輪外緣與布帶（卷煙紙）的運行軌跡、翼板曲面、關鍵零部件配合間隙、小壓板銜接間距等關鍵核心技術部位為基準，依托3D數字建模軟件對生產設備成形系統關鍵參數優化，著重對產品外觀成形系統進行設計改進。
小組成員對產品外觀成形系統進行3D數字建模。
最終，經過科學論證和技術探索，項目組有效解決了改造后設備關鍵零備件互換性較差的問題，創新構建了兩種產品不同規格的關鍵零部件參數模型。不僅為項目的成功實施奠定了基礎，也為未來相同設備不同產品規格的推廣應用積累了寶貴經驗。
推廣應用 成效顯著
小組成員在生產設備上測量零件參數數據。
為確保項目應用效果，工程師栗勇偉依托EAM系統“決策分析”模塊，精密細致地把技術攻關課題測量出來的各項參數數據數字化、精確化、標準化，持續推動形成精準系統的維修參數體系，并建立維修工實施《參數清單》。維修技師焦勝利依照參數清單“照方抓藥”，精準“下手”，確?！八幍讲〕?。
提高生產有效作業時間項目實施后，一方面系統優化了生產設備成型工藝流程，生產停機次數有效降低，機組生產效率直線上升，降本增效取得階段性進展，實現了優質低耗的目標；另一方面，關鍵零部件使用性能得到提升，成型系統平均壽命提升一倍，更換成型系統由30分鐘以上壓縮到5分鐘以內，提高了檢修設備效率和備件耐用性，提升了生產效能。3D數字化建模軟件的應用，一舉改變了傳統的“樣機制造-實驗”設計方法，提高了零件設計質量，縮短了設計周期，降低了設計成本，提升了零件升級改造效率。
關鍵零部件參數設計與模型配合。
以目標為航向，以匠心致初心。卷包車間將認真貫徹落實數字化轉型工作要求，積極應用新一代信息技術，激活數據要素潛能，探索實現以“精益化、信息化、自動化”為核心的“數字+維修”智能維修新模式，領航創新技術攻關，推進生產提質增效，為精益生產插上數字化的翅膀。